1. મોલ્ડ વાઇબ્રેશન અને ટેબલ વાઇબ્રેશન વચ્ચેનો તફાવત:

આકારમાં, મોલ્ડ વાઇબ્રેશનના મોટર્સ બ્લોક મશીનની બંને બાજુએ હોય છે, જ્યારે ટેબલ વાઇબ્રેશનના મોટર્સ ફક્ત મોલ્ડની નીચે હોય છે. મોલ્ડ વાઇબ્રેશન નાના બ્લોક મશીન અને હોલો બ્લોક્સ બનાવવા માટે યોગ્ય છે. પરંતુ તે ખર્ચાળ છે અને જાળવવા માટે ખૂબ જ મુશ્કેલ છે. ઉપરાંત, તે ઝડપથી ઘસાઈ જાય છે. ટેબલ વાઇબ્રેશન માટે, તે પેવર, હોલો બ્લોક, કર્બસ્ટોન અને ઈંટ જેવા વિવિધ બ્લોક્સ બનાવવા માટે યોગ્ય છે. વધુમાં, સામગ્રીને મોલ્ડમાં સમાન રીતે ફીડ કરી શકાય છે અને પરિણામે ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા બ્લોક્સ મળે છે.

2. મિક્સરની સફાઈ:

MASA માટે મિક્સરની બાજુમાં બે દરવાજા છે અને કામદારો માટે સાફ કરવા માટે અંદર જવું સરળ છે. અમારા પ્લેનેટરી મિક્સરમાં ટ્વીન શાફ્ટ મિક્સરની તુલનામાં મોટા પ્રમાણમાં સુધારો કરવામાં આવ્યો છે. 4 ડિસ્ચાર્જ દરવાજા મિક્સરની ટોચ પર સ્થિત છે અને સાફ કરવામાં સરળ છે. વધુમાં, સલામતી કામગીરી સુધારવા માટે મિક્સર સેન્સરથી સજ્જ છે.

3. પેલેટ-ફ્રી બ્લોક મશીનની વિશેષતાઓ:

૧). ફાયદા: પેલેટ-ફ્રી બ્લોક મશીનનો ઉપયોગ કરતી વખતે એલિવેટર / લોરેટર, પેલેટ કન્વેયર / બ્લોક કન્વેયર, ફિંગર કાર અને ક્યુબરની જરૂર નથી.

૨). ગેરફાયદા: વર્તુળનો સમય ઓછામાં ઓછો ૩૫ સેકન્ડ સુધી વધારવામાં આવશે અને બ્લોકની ગુણવત્તા નિયંત્રિત કરવી મુશ્કેલ બનશે. બ્લોકની મહત્તમ ઊંચાઈ માત્ર ૧૦૦ મીમી છે અને આ મશીનમાં હોલો બ્લોક બનાવી શકાતો નથી. ઉપરાંત, ક્યુબિંગનું સ્તર સમાન અને ૧૦ સ્તરોથી ઓછું મર્યાદિત રહેશે. વધુમાં, ફક્ત QT૧૮ બ્લોક મશીન જ પેલેટ-ફ્રી ટેકનોલોજીથી સજ્જ થઈ શકે છે અને મોલ્ડ બદલવો મુશ્કેલ છે. ગ્રાહકો માટે અમારી ભલામણ છે કે QT૧૮ ની ૧ પ્રોડક્શન લાઇનને બદલે QT૧૨ ની ૨ પ્રોડક્શન લાઇન ખરીદવી, કારણ કે જો કોઈ કારણોસર બીજી મશીન સેવાની બહાર હોય તો ઓછામાં ઓછું ૧ મશીન કામ કરવાની ખાતરી આપી શકાય છે.

૪. ઉપચાર પ્રક્રિયામાં "સફેદ થવું"

કુદરતી ઉપચારમાં, વારંવાર પાણી આપવું હંમેશા ઉપચાર માટે ફાયદાકારક નથી, જેના દ્વારા પાણીની વરાળ બ્લોક્સની અંદર અને બહાર મુક્તપણે ફરે છે. આ કારણોસર, સફેદ કેલ્શિયમ કાર્બોનેટ ધીમે ધીમે બ્લોક્સની સપાટી પર સંચિત થાય છે, જેના કારણે "સફેદ થવું" થાય છે. તેથી, બ્લોક્સને સફેદ થવાથી બચાવવા માટે, પેવર્સની ઉપચાર પ્રક્રિયામાં પાણી આપવાની મનાઈ હોવી જોઈએ; જ્યારે હોલો બ્લોક્સની વાત આવે છે, ત્યારે પાણી આપવાની મંજૂરી છે. વધુમાં, જ્યારે ક્યુબિંગ પ્રક્રિયાની વાત આવે છે, ત્યારે બ્લોક્સને પ્લાસ્ટિક ફિલ્મમાં ટપકતા પાણીથી બચાવવા માટે બ્લોક્સને નીચેથી ઉપર સુધી પ્લાસ્ટિક ફિલ્મથી લપેટી દેવા જોઈએ જેથી બ્લોકની ગુણવત્તા અને સુંદરતાને અસર ન થાય.

૫. ઉપચાર સંબંધિત અન્ય સમસ્યાઓ

સામાન્ય રીતે કહીએ તો, ક્યોરિંગ સમય લગભગ 1-2 અઠવાડિયાનો હોય છે. જોકે, ફ્લાય-એશ બ્લોક્સનો ક્યોરિંગ સમય લાંબો હશે. ફ્લાય એશનું પ્રમાણ સિમેન્ટ કરતા વધારે હોવાથી, હાઇડ્રેશન સમય વધુ જરૂરી રહેશે. કુદરતી ક્યોરિંગમાં આસપાસનું તાપમાન 20 ℃ થી ઉપર રાખવું જોઈએ. સૈદ્ધાંતિક રીતે, કુદરતી ક્યોરિંગ પદ્ધતિ સૂચવવામાં આવે છે કારણ કે ક્યોરિંગ રૂમ બનાવવો જટિલ છે અને સ્ટીમ ક્યોરિંગ પદ્ધતિ માટે ઘણા પૈસા ખર્ચ થાય છે. અને કેટલીક વિગતો ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. એક માટે, ક્યોરિંગ રૂમની છત પર પાણીની વરાળ વધુને વધુ સંચિત થશે અને પછી બ્લોક્સની સપાટી પર પડશે, જે બ્લોક્સની ગુણવત્તાને અસર કરશે. દરમિયાન, પાણીની વરાળ એક બાજુથી ક્યોરિંગ રૂમમાં પમ્પ કરવામાં આવશે. સ્ટીમિંગ પોર્ટથી જેટલું વધુ અંતર હશે, ભેજ અને તાપમાન વધુ હશે, તેથી ક્યોરિંગ અસર વધુ સારી હશે. તેના પરિણામે ક્યોરિંગ અસર તેમજ બ્લોક્સની ગુણવત્તામાં અસમાનતા આવશે. એકવાર ક્યોરિંગ રૂમમાં બ્લોક 8-12 કલાક માટે ક્યોરિંગ રૂમમાં ક્યોર થઈ જાય, પછી તેની અંતિમ શક્તિના 30%-40% પ્રાપ્ત થશે અને તે ક્યુબિંગ માટે તૈયાર થશે.

6. બેલ્ટ કન્વેયર

કાચા માલને મિક્સરમાંથી બ્લોક મશીનમાં રૂપાંતરિત કરવા માટે અમે ટ્રફ ટાઇપ બેલ્ટને બદલે ફ્લેટ બેલ્ટ કન્વેયરનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, કારણ કે ફ્લેટ બેલ્ટ સાફ કરવું અમારા માટે સરળ છે, અને સામગ્રી ટ્રફ બેલ્ટ સાથે સરળતાથી જોડાયેલી હોય છે.

7. બ્લોક મશીનમાં પેલેટ્સનું ચોંટવું

પેલેટ્સ વિકૃત થઈ જાય ત્યારે તેમાં અટવાઈ જવાનું ખૂબ જ સરળ હોય છે. આ સમસ્યા સીધી મશીનોની ડિઝાઇન અને ગુણવત્તાને કારણે થાય છે. તેથી, કઠિનતાની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે પેલેટ્સ પર ખાસ પ્રક્રિયા કરવી જોઈએ. વિકૃત થવાના ડરથી, ચારેય ખૂણા ચાપ આકારના હોય છે. મશીન બનાવતી વખતે અને ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે, દરેક ઘટકના સંભવિત વિચલનને ઘટાડવું વધુ સારું છે. આ રીતે, સમગ્ર મશીનના વિચલનનો લીવર ઓછો થશે.

8. વિવિધ સામગ્રીનું પ્રમાણ

આ પ્રમાણ જરૂરી મજબૂતાઈ, સિમેન્ટના પ્રકાર અને વિવિધ દેશોમાંથી આવતા કાચા માલના આધારે બદલાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, હોલો બ્લોક્સને ધ્યાનમાં લેતા, દબાણની તીવ્રતામાં 7 MPa થી 10 MPa ની સામાન્ય જરૂરિયાત હેઠળ, સિમેન્ટ અને એગ્રીગેટનો ગુણોત્તર 1:16 હોઈ શકે છે, જે ખર્ચમાં સૌથી વધુ બચત કરે છે. જો વધુ સારી મજબૂતાઈની જરૂર હોય, તો ઉપરોક્ત ગુણોત્તર 1:12 સુધી પહોંચી શકે છે. વધુમાં, પ્રમાણમાં બરછટ સપાટીને સરળ બનાવવા માટે સિંગલ-લેયર પેવર બનાવતી વખતે વધુ સિમેન્ટની જરૂર પડે છે.

9. કાચા માલ તરીકે દરિયાઈ રેતીનો ઉપયોગ

હોલો બ્લોક્સ બનાવતી વખતે દરિયાઈ રેતીનો ઉપયોગ ફક્ત સામગ્રી તરીકે જ થઈ શકે છે. ગેરલાભ એ છે કે દરિયાઈ રેતીમાં ઘણું મીઠું હોય છે અને તે ખૂબ જ ઝડપથી સુકાઈ જાય છે, જેના કારણે બ્લોક યુનિટ બનાવવા મુશ્કેલ હોય છે.

૧૦.ફેસ મિક્સની જાડાઈ

સામાન્ય રીતે, ઉદાહરણ તરીકે પેવર્સ લો, જો ડબલ-લેયર બ્લોક્સની જાડાઈ 60mm સુધી પહોંચે છે, તો ફેસ મિક્સની જાડાઈ 5mm હશે. જો બ્લોક 80mm છે, તો ફેસ મિક્સ 7mm છે.